プロジェクト概要
プロジェクト目標:某リチウム電池工場第二期は屋内AGV材料自動搬送システムを構築し、M4、M3、M2階層をカバーし、材料準備エリア→配合エリア、完成品一時保管エリア→出荷バッファエリアの全プロセス無人輸送を実現する。
システム構成:AGVスケジューリングシステム、棚管理システム、視覚検査システムを統合し、TCP/IP、WebAPIを通じて複数モジュールの協調作業を実現し、24時間連続運転をサポート。
設備配置:パレットスタッキング型AGV(LN1400-MB1416-JTS)を採用し、合計23台のAGVを展開し、充電システム、産業用コンピュータ、無線通信モジュールなどを装備。
プロジェクトの課題
高強度作業要件:24時間連続運転を満たす必要があり、設備の安定性、充電効率、故障率制御に対して非常に高い要求がある。
多階層協調問題:異なる階層間のAGV経路計画とスケジューリングは、階層間通信遅延、タスク優先度衝突などの問題を解決する必要がある。
複雑な環境適応性:床の平坦度(起伏≤3mm)、温度湿度(0℃~45℃)、静電気防止などの厳しい環境条件を正確に保証する必要がある。
多設備接続リスク:自動ドア、視覚検査システムなどのサードパーティ設備と接続する場合、通信プロトコルの互換性と連動信頼性のリスクが存在する。
手動依存の遺留問題:従来の搬送は手動操作に依存しており、効率が低くエラーが発生しやすいため、自動化によって完全に代替する必要がある。
プロジェクトのハイライト
インテリジェントスケジューリングと経路最適化:
レーザーナビゲーションと視覚検査に基づくハイブリッドナビゲーション技術により、動的障害物回避と最適経路計画を実現。
多階層AGVタスク優先度のインテリジェント割り当てにより、空車率を減らし、全体効率を向上。
高信頼性設備選定:
AGVは1400kgの負荷能力と自動充電機能を備え、高強度作業シナリオに対応。
静電気防止ステンレス鋼床を敷設し、設備の耐久性と安全性を強化。
全プロセスシステム統合:
棚管理システムとAGVスケジューリングシステムが深く連携し、材料状態のリアルタイム監視とタスク自動トリガーを実現。
自動ドアはMFIO無線通信モジュールを通じてシームレスに接続し、AGV通行効率を保証。
標準化環境設計:
床の傾斜(<0.05)、湿度(15%-95%)、床反射率などの技術パラメータを明確にし、AGV運転の安定性を確保。
プロジェクトの効果
効率向上
材料搬送効率が50%以上向上し、24時間作業モードでは年間生産能力が20%-30%増加すると予想される。
精密なスケジューリングによりAGVの空車時間を減らし、設備総合利用率が90%以上に達する。
コスト最適化
手動搬送を完全に代替し、年間人件費約200万元を節約(20人チームで計算)。
手動操作による材料損耗を減らし、年間損耗率を0.5%以下に低減。
安全と品質保証
視覚検査と自動障害物回避技術により、搬送プロセスで「衝突ゼロ、貨物損傷ゼロ」を実現。
標準化作業プロセスにより人為的操作誤差を排除し、製品の一貫性を向上。
管理アップグレード
全プロセスデータのトレーサビリティを実現し、生産計画最適化と設備メンテナンス予測にデータサポートを提供。
工場のインテリジェント化、デジタル製造への転換を推進し、企業の競争力を強化。